Auswahl zwischen dickwandigen Kupfer- und Standard-Leiterplatten für Ihr Automobilprojekt

Dicke Kupferleiterplatten sind für Automobilanwendungen die beste Wahl. Sie eignen sich hervorragend für hohe Ströme und anspruchsvolle Bedingungen. Ingenieure wissen, dass die richtige dicke Kupferleiterplatte wesentlich zur Sicherheit und optimalen Funktion von Fahrzeugen beiträgt. Über 60 % aller Elektronikprobleme in Autos lassen sich auf fehlerhafte Leiterplatten zurückführen. Diese Probleme entstehen häufig durch minderwertiges Material oder unzureichendes Design.

Leiterplatte mit dickem Kupferanteil vs. Standard-Leiterplatte

Was ist eine Leiterplatte mit dickem Kupferanteil?

Eine  Leiterplatte mit dicken Kupferschichten  besitzt deutlich dickere Kupferlagen als eine Standardplatine. Ingenieure wählen Kupferstärken ab 3 Unzen pro Quadratfuß (ca. 85 g/m²) bis hin zu 14 Unzen pro Quadratfuß (ca. 400 g/m²). Diese Art von Leiterplatte ist für hohe Ströme und starke Hitze geeignet. Die Konstruktion mit dicken Kupferschichten macht die Platine robust und zuverlässig für anspruchsvolle Anwendungen. Solche Platinen werden in Elektrofahrzeugen, Stromrichtern und Motorsteuerungen eingesetzt. Die dicken Kupferschichten tragen zur Wärmeableitung bei und ermöglichen einen höheren Stromtransport ohne Beschädigung. Zudem schützt die Konstruktion mit dicken Kupferschichten die Platine vor Erschütterungen und Temperaturschwankungen.

Die Leiterplattenkonstruktion mit dickem Kupferkern unterstützt Fahrzeugsysteme, die viel Leistung und Sicherheit benötigen. Das dicke Kupfer trägt zu einer längeren Lebensdauer der Platine bei, selbst unter anspruchsvollen Bedingungen.

Was ist eine Standard-Kupfer-Leiterplatte?

Standard-Kupfer-Leiterplatten verwenden dünnere Kupferschichten. Die meisten Standardplatinen haben eine Kupferdicke von 1 Unze pro Quadratfuß, was etwa 35 Mikrometern entspricht. Für höhere Stromstärken werden in manchen Ausführungen 2 Unzen verwendet. Standard-Kupfer-Leiterplatten eignen sich gut für einfache Schaltungen, Sensoren und Steuergeräte. Sie sind kostengünstiger und einfacher herzustellen als Leiterplatten mit dicken Kupferschichten.

Standardmäßige Kupfer-Leiterplatten eignen sich für viele Anwendungen im Automobilbereich. Sie sind jedoch nicht so strom- und hitzebeständig wie massive Kupfer-Leiterplatten.

Erklärung der Kupferdicke

Die Kupferdicke ist entscheidend für die Funktion einer Kupfer-Leiterplatte. Sie beeinflusst die Strombelastbarkeit und die Wärmeableitung. Bei Leiterplatten mit hohem Kupferanteil verwenden Ingenieure dickere Kupferschichten, um mehr Strom zu leiten und die Platine kühl zu halten. Dickeres Kupfer verringert den elektrischen Widerstand, wodurch weniger Energie als Wärme verloren geht.

Dickere Kupferschichten in einer Leiterplatte mit massivem Kupferkern dienen als Kühlkörper. Sie tragen dazu bei, Wärme von kritischen Bauteilen abzuleiten und Überhitzung zu verhindern. Daher ist die Verwendung massiver Kupferleiterplatten für Elektrofahrzeuge und Stromversorgungssysteme unerlässlich. Standard-Kupferleiterplatten bieten nicht dieselbe Wärmeableitung und Strombelastbarkeit. Leiterplatten mit massivem Kupferkern gewährleisten eine höhere Leistung, Sicherheit und Langlebigkeit der Fahrzeugelektronik.

Typische Anwendungen im Automobilbereich

Automobilingenieure wählen für jedes Fahrzeugsystem unterschiedliche Leiterplatten aus. Sie berücksichtigen dabei die Strom- und Wärmeentwicklung der einzelnen Systeme. Sowohl Leiterplatten mit dickem Kupferanteil als auch Standard-Kupferleiterplatten spielen in Autos eine wichtige Rolle.

Dicke Kupferleiterplatten  werden in Systemen mit hohen Stromstärken und starker Wärmeentwicklung eingesetzt. Diese Platinen finden sich in Elektro- und Hybridfahrzeugen. Sie tragen zur Leistungsregelung und damit zur Fahrzeugsicherheit bei. Auch Batteriemanagementsysteme verwenden dicke Kupferleiterplatten. Diese Systeme steuern den Stromfluss von der Batterie und können Ströme von bis zu 200 Ampere verarbeiten. Das dicke Kupfer verhindert eine Überhitzung oder Beschädigung der Platine.

Auch Wechselrichter benötigen dicke Kupferleiterplatten. Diese Geräte wandeln Gleichstrom in Wechselstrom für den Motor um. Dabei entsteht viel Wärme, weshalb robuste Leiterplatten erforderlich sind. Dicke Kupferleiterplatten verteilen die Wärme und gewährleisten einen einwandfreien Betrieb. Auch Bordladegeräte verwenden dicke Kupferleiterplatten. Diese Ladegeräte laden den Akku schnell und sicher. Dickes Kupfer minimiert Spannungsabfälle und verhindert Wärmestau.

Standard-Kupfer-Leiterplatten eignen sich gut für Systeme mit geringem Stromverbrauch. Sie werden in Sensorschaltungen, Lichtsteuerungen und Kommunikationsmodulen eingesetzt. Diese Platinen sind kostengünstiger und einfacher herzustellen. Standard-Kupfer-Leiterplatten sind nach wie vor für viele Anwendungen im Automobilbereich geeignet. Sie dienen der Steuerung von Leuchten, der Überprüfung von Motorkomponenten und der Signalübertragung im Fahrzeug.

Die folgende Tabelle zeigt, wo in Autos Leiterplatten mit dickem Kupfer und Standardkupfer verwendet werden:

Hinweis: Ingenieure verwenden dicke Kupfer-Leiterplatten für Systeme, die viel Strom verbrauchen oder sehr heiß werden. Standard-Kupfer-Leiterplatten eignen sich am besten für Schaltungen mit geringer Leistung und Steuereinheiten.

Warum schwere Kupfer-Leiterplatten für die Automobilindustrie

Hochstrombelastbarkeit

Dicke Kupferleiterplatten für den Automobilbereich  eignen sich hervorragend für hohe Ströme. Elektroautos und leistungsstarke Motoren benötigen viel Strom. Dicke Kupferschichten ermöglichen eine höhere Strombelastbarkeit und verhindern Überhitzung. Beispielsweise kann eine 5-Unzen-Kupferleiterplatte 10 bis 12 Ampere pro Quadratzoll leiten. Dadurch ist sie ideal für Batteriesysteme und Motorsteuerungen. Manche Leiterplatten mit dicken Kupferschichten in Fahrzeugen können Hunderte von Ampere verarbeiten. Sie liefern Elektroautos und großen Maschinen die benötigte Leistung.

Schwere Kupferplatinen  für Autos sorgen für eine stabile Stromversorgung und verringern das Risiko von Schaltungsproblemen. Diese hohe Strombelastbarkeit trägt dazu bei, dass das Auto auch unter schwierigen Bedingungen zuverlässig funktioniert.

Überlegene Wärmeableitung

Die Wärmeableitung ist in der Fahrzeugelektronik von entscheidender Bedeutung. Dicke Kupferplatinen für Autos kühlen deutlich besser als Standardplatinen. Dicke Kupferschichten von mindestens 3 oz/ft² sorgen für eine optimale Wärmeableitung. Diese Bauweise reduziert den Wärmewiderstand um etwa 15 Prozent und trägt zur Wärmekontrolle in anspruchsvollen Schaltkreisen bei. Für die Herstellung dicker Kupferplatinen werden gerollte Folien und Direktplattierung verwendet. Dadurch wird die Wärme schnell abgeleitet und Hotspots werden vermieden.

Automobilingenieure wählen dicke Kupferplatinen für Systeme, die eine gute Wärmeableitung erfordern. Eine gute Wärmeableitung schützt die Bauteile und verlängert die Lebensdauer der Platine. Durch die verbesserte Kühlung kann das System hohe Ströme aufnehmen, ohne zu überhitzen. Dies ist besonders wichtig für die Leistungselektronik in Elektroautos.

Mechanische Festigkeit und Haltbarkeit

Fahrzeugelektronik ist Erschütterungen, starken Temperaturschwankungen und Belastungen ausgesetzt. Dicke Kupfer-Leiterplatten für Fahrzeuge sind robust und langlebig. Tests belegen, dass diese Platinen über 1.000 Temperaturzyklen von -40 °C bis 125 °C unbeschadet überstehen. Dadurch sinkt die Ausfallwahrscheinlichkeit im Vergleich zu Standard-Kupfer-Leiterplatten um 60 Prozent. Dicke Kupfer-Leiterplatten sind zudem 30 bis 40 Prozent stoßfester. Das macht sie ideal für leistungsstarke und anspruchsvolle Systeme.

Die zusätzliche Kupfermenge in den Leiterplatten für Automobile erhöht deren Zuverlässigkeit und Robustheit. Diese Platinen funktionieren auch unter anspruchsvollen Bedingungen im Fahrzeug. Sie tragen dazu bei, den Leistungs- und Strombedarf moderner Fahrzeuge zu decken.

Niedrigerer elektrischer Widerstand

Dicke Kupferleiterplatten bieten in Autos einen großen Vorteil. Sie reduzieren den elektrischen Widerstand. Der elektrische Widerstand beschreibt, wie stark ein Material den Stromfluss verlangsamt. Bei hohem Widerstand wird mehr Energie in Wärme umgewandelt. Dadurch gelangt weniger Energie zu den benötigten Bauteilen. Dies kann in Autos zu Problemen führen. Bauteile können überhitzen oder an Leistung verlieren. Empfindliche Bauteile können sogar beschädigt werden.

Leiterplatten mit dickem Kupfer verwenden dicke Kupferschichten. Dickes Kupfer ermöglicht einen besseren Stromfluss und bietet einen größeren Strompfad. Dadurch kann die Leiterplatte mehr Leistung übertragen und erhitzt sich nicht so schnell. Beispielsweise verliert eine Standard-Leiterplatte mit 1 Unze Kupfer deutlich mehr Energie in Form von Wärme – bis zu 20 % mehr als eine Leiterplatte mit dickem Kupfer (5 Unzen). Dies ist besonders wichtig in Systemen mit hohem Stromverbrauch, wie beispielsweise in Batterien von Elektroautos und Wechselrichtern.

Ein geringerer Widerstand trägt zu einer stabilen Spannung auf der Platine bei. Alle Komponenten erhalten die benötigte Leistung. Sensoren, Steuergeräte und Motoren arbeiten effizienter. In Elektroautos verlängert ein geringerer Widerstand die Batterielebensdauer und erhöht die Reichweite. Dicke Kupferleiterplatten minimieren Spannungsabfälle. Selbst bei hohem Stromverbrauch funktioniert das System zuverlässig.

Hinweis: Der geringere Widerstand in Leiterplatten mit dickem Kupferanteil verhindert Hotspots und Schaltungsausfälle. Dadurch wird die Platine sicherer und zuverlässiger für Fahrzeuge.

Für Bauteile mit hohem Leistungsbedarf wählen Ingenieure Leiterplatten aus dickem Kupfer. Diese Platinen verhindern Energieverluste und Überhitzung und tragen zur Miniaturisierung von Systemen bei. Dickes Kupfer ermöglicht höhere Stromstärken auf kleinerem Raum.

Automobilanforderungen an Kupfer-Leiterplatten

Elektrische Leistung

Automobilsysteme benötigen  leistungsfähige Kupfer-Leiterplatten  . Diese Platinen sind für hohe Spannungen und Ströme ausgelegt. Elektroautos arbeiten häufig mit Spannungen von 400 bis 800 Volt. Manche Systeme benötigen Kupferstärken von 2 bis 6 Unzen. Diese Platinen können Ströme bis zu 600 Ampere führen. Breite Leiterbahnen und Stromschienen minimieren Energieverluste. Induktivitätsarme Layouts halten Spannungsspitzen gering und schützen so empfindliche Bauteile vor Beschädigung.

Kupfer-Leiterplatten benötigen zudem eine gute Isolierung. Der richtige Abstand zwischen den Leiterbahnen verhindert Kurzschlüsse. Robuste Materialien wie hochtemperaturbeständiges FR4 oder Keramikverbundwerkstoffe tragen zur Wärmebeständigkeit der Leiterplatte bei. Ein gutes Wärmemanagement sorgt für eine kühle und einwandfreie Funktion der Kupfer-Leiterplatte.

Umweltbeständigkeit

Kupferplatinen in der Automobilindustrie sind extremen Bedingungen ausgesetzt. Sie müssen Hitze, Wasser und Erschütterungen standhalten. Die Norm ISO 16750 legt die Prüfregeln für diese Platinen fest. Sie prüft deren Funktion bei wechselnden Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit. Die Norm testet außerdem ihre Beständigkeit gegenüber Vibrationen und Stößen. Solche Belastungen treten im Straßenverkehr häufig auf.

●Ingenieure wählen Materialien, die nicht viel Wasser aufnehmen.

● Sie verwenden Leiterplatten aus Kupfer mit hoher Wärmeleitfähigkeit.

● Die Platinen müssen großen Temperaturschwankungen standhalten.

1. ISO 16750 gibt Schritte für die Prüfung auf Temperatur- und Feuchtigkeitsbeständigkeit vor.

2. Es umfasst auch Vibrations- und Schocktests, um sicherzustellen, dass die Kupfer-Leiterplatte stabil bleibt.

Hinweis: Kupferplatinen, die diese Tests bestehen, haben eine längere Lebensdauer und schützen die Fahrzeugsysteme.

Sicherheit und Konformität

Sicherheit hat in der Fahrzeugelektronik höchste Priorität. Jede Kupferleiterplatte muss strengen Normen genügen. ISO 26262 regelt die Sicherheit von Straßenfahrzeugen und enthält Bestimmungen für Gefahren- und Risikoanalysen sowie die Anforderungen an die Sicherheit. Ingenieure orientieren sich zudem an AEC-Q100 für Belastungstests und Fehleranalysen.

Kupferplatinen, die diese Standards erfüllen, tragen dazu bei, Ausfälle und Unfälle zu vermeiden. Sie gewährleisten zudem die einwandfreie Funktion der Platine unter allen Fahrbedingungen. Die Einhaltung dieser Regeln gibt Autoherstellern und Fahrern Sicherheit.

Kosten- und Fertigungsfaktoren

Material- und Produktionskosten

Bei der Auswahl von Kupfer-Leiterplatten für Automobile spielen Material- und Produktionskosten eine wichtige Rolle. Standard-Kupfer-Leiterplatten benötigen weniger Kupfer, wodurch die Materialkosten niedrig bleiben. Dickere Kupfer-Leiterplatten hingegen benötigen mehr Kupfer und sind daher teurer. Für die Herstellung dicker Kupferschichten sind spezielle Verfahren erforderlich, die zusätzliche Kosten verursachen.

Dickere Kupfer-Leiterplatten  können bis zu 50 % teurer sein als Standardplatinen. Beispielsweise kostet eine 2-Unzen-Kupfer-Leiterplatte etwa 15–20 % mehr als eine 1-Unzen-Leiterplatte. Bei einer Kupferdicke von über 3 Unzen steigt der Preis noch weiter. Mehr Kupfer bedeutet längere Ätzprozesse und sorgfältigere Handhabung.

Fertigungskomplexität

Die Herstellung dicker Kupferleiterplatten ist aufwendiger als die von Standardplatinen. Dicke Kupferschichten können Ausrichtungsfehler verursachen. Bei der Herstellung dicker Innenschichten müssen Fabriken mehr Platinen aussortieren. Ungleichmäßige Kupferdicke kann die Platine beim Laminieren verbiegen. Dies reduziert die Anzahl fehlerfreier Platinen und beeinträchtigt die Qualität.

● Dicke Kupferschichten können zu Ausrichtungsfehlern führen.

●Factories throw away more boards with heavy inner layers.

●Longer etching times can cause problems like an undercut.

●Extra plating and high current can cause dendritic growth.

●Careful control of copper thickness helps stop bending.

Heavy copper PCB boards need special care during production. Making them takes more time and skill. Standard copper PCB boards are easier to make and have fewer issues.

Lead Time and Batch Flexibility

Lead time is how long it takes to make a copper PCB. Heavy copper PCB boards usually take more time to produce. The normal lead time for heavy copper PCB boards is about 15 days. Some factories can make samples in just 3 days. Standard copper PCB boards often take less time because the process is easier.

Car projects sometimes need quick delivery. Batch flexibility helps with testing and making new boards. Heavy copper PCB boards may need more planning because they take longer and are harder to make.

Tip: Engineers should plan ahead when ordering heavy copper pcb boards. Longer lead times and higher costs can change project schedules.

Picking a heavy copper PCB or a standard copper PCB depends on what the project needs. Engineers must think about cost, how hard it is to make, and timing to get the best results.

Choosing the Right Copper PCB

Assessing Project Needs

Each car project has its own needs. Engineers must check many things before picking a copper PCB. They should think about these points:

●How many layers does the board need? Some projects use 4 to 6 layers. This keeps signals clear and separates strong current paths from sensitive spots.

●If the supplier can make thick copper layers. Etching copper thicker than 6oz is important for safety systems like emergency brakes.

●If the board fits with the assembly tools. Boards thicker than 3.0mm may need special tools. This stops bending during soldering, especially for small parts.

●If the board meets strict safety rules. Boards must survive 1,000 heating and cooling cycles from -40°C to 125°C. This is very important for steering systems.

Tip: Engineers should list all project needs before picking a board. This helps stop problems later.

Matching PCB Type to Application

Different car systems need different copper PCB types. Heavy copper boards are best where power and strength matter most. Standard boards are better for low-power or simple circuits.

●Heavy copper boards are used in powertrains and battery management systems. These parts face shaking, heat changes, and stress from the road.

●Electric cars need heavy copper boards for strong current and long life.

●Standard boards work well for sensors, lights, and control units. These do not need to handle much power.

A table helps match the right board to each job:

Consulting with Manufacturers

Talking to skilled manufacturers helps engineers make good choices. They advise about design, materials, and safety. Good manufacturers offer:

●High quality and strong testing for every board.

●Fast delivery and short wait times.

●Clear communication and teamwork during the project.

●Boards that meet all safety and environmental rules.

●Support for local jobs and skills.

Note: Early talks with manufacturers can save time and money. They help find problems before production starts.

Picking the right copper PCB means checking the project’s needs, matching the board to the job, and working with trusted partners. This leads to safer and more reliable car electronics.

Manufacturer Selection Guide

Technical Capabilities

Picking a PCB manufacturer for cars means checking their skills. They must have experience with high-current car systems. Their electroplating process needs to be steady and accurate for thick copper layers. Good thermal management stops boards from bending. Clear talks about design and making limits are important too.

●Experience with high-current car systems

●Steady and accurate electroplating for thick copper layers

●Good thermal management to stop board bending

●Clear talks about design and making limits

Manufacturers should know how materials change with heat. They often give thermal simulation data to help engineers guess how boards will work. Many top manufacturers make current paths better and use advanced plating for stronger boards. Heavy copper PCB manufacturers with these skills can help with hard car designs.

Fast Delivery & Support

Car projects often need to be finished quickly. Manufacturers with lots of experience can make PCBs fast and help customers at every step. For example, Shenzhen Benlida Circuit has more than 35 years in the car business. They use quick prototyping and flexible production to meet deadlines.

Strong support teams help engineers fix problems fast. They answer questions about design, materials, and testing. Good support means fewer delays and better results.

Tip: Pick a manufacturer with a good history in car projects. Fast delivery and strong support help keep your project on time.

Certifications & Quality

Zertifizierungen belegen, dass ein Hersteller die Qualitäts- und Sicherheitsstandards einhält. IATF 16949 ist das wichtigste Qualitätssicherungssystem für Automobilzulieferer. Dieser Standard nutzt Instrumente wie APQP und FMEA, um die Produktstabilität und -sicherheit zu gewährleisten.

Hersteller sollten außerdem über weitere wichtige Zertifizierungen verfügen:

Viele Automobilhersteller benötigen die IATF 16949-Zertifizierung. Auch die ISO 26262 ist für die Sicherheit in der Elektronik wichtig. Diese Zertifizierungen tragen dazu bei, dass Leiterplatten in Fahrzeugen sicher und zuverlässig sind.

Hinweis: Prüfen Sie vor der Auswahl eines Herstellers stets die aktuellen Zertifizierungen. Dies gewährleistet die Sicherheit Ihres Projekts und verlängert die Lebensdauer der Platinen.

Die Wahl zwischen  dickwandigen  und Standard-Leiterplatten hängt von einigen Hauptfaktoren ab. Benötigt Ihr Projekt hohe Ströme oder Hitze, ist dickeres Kupfer erforderlich. In beengten Bereichen von Autos kann dickeres Kupfer für mehr Leistung genutzt werden. Robuste Leiterplatten sind vorteilhafter, da sie Erschütterungen und Belastungen besser standhalten. Auch die Kosten und die einfache Herstellung der Leiterplatte spielen eine Rolle. Um sicher und zuverlässig zu sein, muss die Leiterplatte Sicherheitsstandards wie ISO 26262 erfüllen.

Die Elektronik in Fahrzeugen erfordert sorgfältige Auswahl. Ingenieure sollten sich mit erfahrenen Leiterplattenherstellern austauschen, um die besten Platinen zu erhalten. Die richtige Wahl trägt wesentlich zur Sicherheit und einwandfreien Funktion der Fahrzeuge bei.

Häufig gestellte Fragen

Worin besteht der Hauptunterschied zwischen Leiterplatten mit dickem Kupferanteil und Standard-Leiterplatten?

Leiterplatten mit dicken Kupferschichten besitzen dickere Kupferschichten. Standard-Leiterplatten hingegen haben dünnere Kupferschichten. Leiterplatten mit dicken Kupferschichten können höhere Ströme und Wärmemengen verarbeiten. Standard-Leiterplatten eignen sich gut für einfache Schaltungen.

Warum benötigen Automobilprojekte Leiterplatten mit hohem Kupferanteil?

Dicke Kupfer-Leiterplatten  leiten hohe Ströme und Wärme gut ab. Sie sind auch unter anspruchsvollen Bedingungen langlebig. Ingenieure verwenden sie in Elektroautos und Stromversorgungssystemen.

Sind Standard-Leiterplatten für den Einsatz in der Automobilelektronik geeignet?

Standard-Leiterplatten werden für Anwendungen mit geringem Stromverbrauch verwendet. Sie steuern Sensoren, Leuchten und Signale. Sie sind kostengünstiger und einfacher herzustellen. Sie sind jedoch nicht für hohe Ströme oder Temperaturen geeignet.

Wie beeinflusst die Kupferdicke die Leistung von Leiterplatten?

Dickeres Kupfer verringert den Widerstand und leitet Wärme besser ab. Dadurch kann die Platine mehr Leistung übertragen. Dünnes Kupfer eignet sich für einfache Schaltungen, ist aber nicht für hohe Ströme geeignet.

Sind Leiterplatten mit hohem Kupferanteil teurer?

Dickere Kupfer-Leiterplatten sind teurer. Sie benötigen mehr Kupfer und spezielle Herstellungsverfahren. Standard-Leiterplatten sind günstiger und schneller herzustellen.

Welche Zertifizierungen sollten Leiterplatten für die Automobilindustrie aufweisen?

Für Leiterplatten in der Automobilindustrie sind IATF 16949-, ISO 9001- und UL-Zertifizierungen erforderlich. Diese belegen, dass die Leiterplatte die Sicherheits- und Qualitätsstandards erfüllt. Ingenieure prüfen diese Zertifizierungen, bevor sie einen Lieferanten auswählen.

Wie wählen Ingenieure die richtige Leiterplatte für ein Automobilprojekt aus?

Ingenieure prüfen Stromstärke, Wärmeentwicklung und Sicherheitsanforderungen. Sie wählen den passenden Leiterplattentyp für die jeweilige Anwendung aus. Sie konsultieren Hersteller und überprüfen Zertifizierungen.

Können Leiterplatten mit hohem Kupferanteil die Fahrzeugsicherheit verbessern?

Dicke Kupferplatinen verhindern Überhitzung und Schaltungsausfälle. Sie sorgen für eine stabile Stromversorgung und schützen empfindliche Bauteile. Dadurch werden Elektroautos und Stromversorgungssysteme sicherer.

Über den Autor:

Sonic Yang

Als führendes Unternehmen im Bereich Elektronik und mechanische Automatisierung ist Sonic seit rund 22 Jahren in den Bereichen Leiterplattendesign, Forschung und Entwicklung sowie der Herstellung von Elektronikprodukten tätig. Als technischer Leiter koordiniert Sonic die Lieferkette (Komponenten und CNC-Teile) und bietet globalen Kunden professionelle Unterstützung und Beratung.