Wie wird Lötstopplack auf Leiterplatten aufgebracht?
Aktie
Feb 16
Quelle:
Bei der Bewertung eines Leiterplattenherstellers ist die Lötstoppmaske einer der schnellsten Indikatoren für die Fertigungsprozesse . Äußerlich sieht sie aus wie eine farbige Beschichtung. Tatsächlich handelt es sich bei der Lötstoppmaske auf Leiterplatten um einen präzisen Fotolithografie-Schritt, der steuert, wo Lötzinn aufgetragen werden kann und wo nicht, Kupfer vor Oxidation schützt und die Stabilität von Baugruppen mit feiner Rasterteilung während des Reflow-Lötens und über Jahre hinweg gewährleistet.
Dieser Leitfaden erklärt, wie Lötstopplack in der realen Produktion aufgetragen wird: Materialien, Beschichtungs- und Belichtungsschritte, Toleranzen, DFM-Regeln, Via-Behandlungen, häufige Fehlerarten und wie man den Lackstopplack richtig spezifiziert, damit die Platinen beim ersten Mal sauber bestückt werden können.
1. Warum die Lötstopplackapplikation wichtiger ist, als Sie denken
Lötstopplack dient sowohl als elektrische Isolierschicht als auch als Prozesskontrollschicht . Ein guter Lötstopplackprozess:
Verbessert die Montageausbeute durch Vermeidung von Lötbrücken, insbesondere zwischen feinen Lötpads.
Schützt die Zuverlässigkeit durch Verringerung von Korrosion, Feuchtigkeitsangriffen und ionischer Kontamination auf Kupfer.
Stabilisiert die Feinstrukturierung , indem das Lötvolumen und das Benetzungsverhalten während des Reflow-Prozesses konstant gehalten werden.
Gewährleistet die langfristige Haltbarkeit durch Widerstandsfähigkeit gegen Rissbildung, Abblättern und chemische Angriffe bei Handhabung und Reinigung.
Ein weit verbreiteter Irrglaube ist, dass es sich nur um grüne Farbe handele. Moderne Lötstoppmasken bestehen jedoch in der Regel aus einem fotobildbaren Polymer , das in kontrollierter Dicke aufgetragen, mit UV-Licht strukturiert, chemisch entwickelt und vollständig ausgehärtet wird – vom Konzept her sehr ähnlich wie bei der Abbildung und dem Ätzen von Schaltungsmustern.
Was Sie lernen werden:
Was Lötstopplack bewirkt (und was nicht)
Materialarten (LPI vs. Trockenfilm vs. Epoxidharz)
Schritt für Schritt der Prozess der Lötstoppmaske auf Leiterplatten
Dicke, Durchlass, Registrierung und Durchfahrtsregeln
Mängel, Ursachen und praktische Prävention
Wie man Lötstopplack in Designdateien korrekt angibt
2. Was ist Lötstopplack auf einer Leiterplatte?
2.1 Definition und Kernfunktionen
Bei der Lötstoppmaske auf Leiterplatten handelt es sich um eine dielektrische Schutzschicht, die über die Kupferleiterbahnen aufgebracht wird und Öffnungen nur dort lässt, wo Löten oder elektrischer Kontakt erforderlich ist (Lötpads, Testpunkte, bestimmte Durchkontaktierungstypen).
Kernfunktionen:
Elektrische Isolierung: Verringert das Risiko von versehentlichen Kurzschlüssen und Leckströmen, insbesondere bei dichter Verlegung.
Solder bridge prevention: stops solder from wetting unintended copper areas during assembly.
Oxidation protection: shields copper from air exposure, improving long-term stability.
Chemical & moisture resistance: helps resist flux residues, cleaning agents, and humidity.
2.2 Solder Mask vs Conformal Coating
These are often confused, but they solve different problems.
Solder mask is applied during PCB fabrication, patterned by imaging, and primarily controls solderability and protects copper.
Conformal coating is usually applied after assembly (PCBA), covering components and solder joints to protect against moisture, dust, and harsh environments.
Key differences:
Coverage: solder mask is selective (pads are opened); conformal coating usually covers almost everything unless masked off.
Thickness & purpose: solder mask is a fabrication dielectric; conformal coating is an environmental barrier.
3. Materials of Solder Mask Applied in PCB Manufacturing
3.1 LPI Solder Mask (Industry Standard)
LPI solder mask (Liquid Photoimageable) dominates modern fabrication for a reason: it balances resolution, throughput, and durability.
Why most modern boards use LPI:
Good resolution for dense SMT
Compatible with automated coating lines
Strong adhesion and chemical resistance when processed correctly
Typical traits:
Liquid polymer system applied by spray or curtain coating
UV-imaged through a phototool (or via direct imaging)
Developed to open pads and vias
Final thermal cure for chemical/thermal stability
3.2 Dry Film: Photoimageable Solder Mask
Dry film solder mask is laminated as a film, then imaged and developed.
Why it is widely applied:
● Excellent at thickness uniformity
● Good for certain high-density needs where the thickness of consistent dam matters
● When very rigorous requirements for mask
Trade-offs:
● Lamination might struggle over aggressive topography
● Process windows can be less forgiving on rough surfaces or uneven copper
Epoxy solder mask (screen printed, non-photoimageable) is older and simpler.
Where it still appears:
Low-density boards
Some quick prototypes
Cost-driven applications where fine features are not required
Limitations:
Lower resolution and less precise pad definition
More variability in thickness and edge quality
Not a great match for fine-pitch or tight mask dams
3.4 Special Solder Masks
Flexible PCB solder mask: may use polyimide-based coverlays or flexible photoimageable materials designed for bending.
High-temperature solder mask: formulated for elevated thermal stress, automotive, or harsh processing.
UV-curable / inkjet-applied mask (emerging): can reduce phototool dependency and improve agility for some workflows.
4. Schritt für Schritt: Wie Lötstopplack auf die Leiterplatte aufgetragen wird
Nachfolgend ist der gängige Lötstopplackierprozess für Leiterplatten beschrieben, der in den meisten Fertigungslinien angewendet wird. Je nach Material, Ausrüstung und Leiterplattentyp gibt es geringfügige Abweichungen, die grundlegende Vorgehensweise bleibt jedoch gleich.
4.1 Oberflächenvorbereitung (entscheidend, aber oft vernachlässigt)
Vor der Beschichtung muss die Kupferoberfläche so vorbereitet werden, dass eine zuverlässige Haftung gewährleistet ist.
Typische Schritte:
Reinigung: Fingerabdrücke, Öle und Verarbeitungsrückstände entfernen
Mikroätzen: Kupfer leicht aufrauen für bessere mechanische Haftung
Aktivierung: chemische oder Plasmabehandlung je nach Verfahren
Warum diese Phase über Erfolg oder Misserfolg entscheidet:
Eine mangelhafte Vorbereitung ist eine der Hauptursachen für Maskenablösung , Hinterschneidungen und Delamination nach dem Reflow-Löten.
Verunreinigungen können zu Nadellöchern oder schwachen Adhäsionen führen.
4.2 Lötstopplack-Beschichtungsverfahren
Nach der Reinigung wird die Maske mit einer von mehreren Methoden aufgetragen:
Sprühbeschichtung: gut geeignet für eine gleichmäßige Abdeckung auf komplexem Gelände
Vorhangbeschichtung: Hoher Durchsatz und gleichmäßiger Filmaufbau auf flacheren Paneelen
Siebdruck: eine traditionelle Methode, die für einige Anforderungen mit geringerer Dichte noch verwendet wird.
Dickenkontrolle (konzeptionell):
Die Beschichtung beginnt als nasser Film .
Nach der Haft- und Vollhärtung entsteht ein trockener Film mit einer stabilen Enddicke.
Das Ziel: ausreichende Dicke für Isolierung und Haltbarkeit, aber nicht so viel, dass feine Details überflutet werden oder Splitter entstehen.
4.3 Weichbacken / Hafthärten
Dieser Schritt trocknet die Beschichtung teilweise:
Vertreibt Lösungsmittel
Stabilisiert den Film, sodass er gehandhabt und belichtet werden kann.
Verhindert das Verlaufen oder Durchhängen während der Ausrichtung/Belichtung
Ist die Hafthärte zu kurz, kann sich der Film während der Belichtung verformen; ist sie zu lang, wird die Entwicklung schwieriger.
4.4 UV-Belichtung (Photolithographie)
Hier wird aus „Farbe“ ein „Muster“.
● Ein Fototool (oder ein direktes Bildgebungssystem) definiert, welche Bereiche als Lötstopplack erhalten bleiben und welche als Pads/Vias geöffnet werden.
● Die Ausrichtung erfolgt mithilfe von Passmarken und Registrierungszielen, um die Maskenöffnungen präzise auf die Kupferpads auszurichten.
Die Ergebnisse hängen vom verwendeten Materialsystem ab, aber das praktische Ergebnis ist dasselbe: Öffnungen an Polstern müssen sauber und mit präzisen Kanten versehen sein.
4.5 Entwicklung (Öffnen von Pads und Vias)
Die Paneele durchlaufen einen Entwickler (oft alkalisch), der die gewünschten Bereiche entfernt und Folgendes erzeugt:
Polsteröffnungen
via Fenster (falls Vias nicht abgedeckt sind)
Freiraum um Merkmale herum basierend auf definierten Erweiterungsregeln
Dieser Schritt muss ein Gleichgewicht finden:
Definition eines sauberen Pads (keine Rückstände)
minimaler Undercut
stabile Dämme zwischen den Pads
4.6 Abschließende thermische Aushärtung
Die endgültige Aushärtung erfolgt:
chemische Beständigkeit
Hitzebeständigkeit für bleifreies Reflow-Löten
Haftfestigkeit
Langzeitstabilität gegen Rissbildung
Eine gut ausgehärtete Lötstoppmaske sollte die Wärmezyklen während der Montage überstehen, ohne weich zu werden, Blasen zu bilden oder spröde zu werden.
4.7 Inspektion und Ausbesserung
Bei der Inspektion wird Folgendes geprüft:
Fehlregistrierung
Nadellöcher
Maskensplitter
Polster teilweise bedeckt
unerwartete Öffnungen oder blockierte Durchgänge
Werkzeuge und Methoden:
Sichtprüfung + Vergrößerung
AOI (Automatisierte Optische Inspektion) für konsistente Erkennung
Nachbesserungen sind im Rahmen der Akzeptanzgrenzen möglicherweise möglich, umfangreiche Nacharbeiten sind jedoch in der Regel ein Warnsignal für die Stabilität des Prozesses.
Prototypen mit geringer Dichte, einfache Prototypen
6. Lötstopplackdicke, Abstand und Toleranzen
6.1 Typische Dickenbereiche (Praxisbetrachtung)
Die genaue Dicke variiert je nach Material- und Spezifikationsvariante, das Prinzip bleibt jedoch gleich.
Das Wichtigste ist nicht „dick oder dünn“, sondern gleichmäßig – ungleichmäßige Dicke führt zu unvorhersehbarem Montageverhalten.
6.2 Regeln für die Lötstoppmasken-Freigabe
Die Freigabe erfolgt typischerweise über Maskenerweiterungsregeln:
● Die durch die Maske definierten Öffnungen müssen die Pads vollständig freilegen, ohne sie zu verdecken.
● Der Mindestabstand der Lötstoppmaske zwischen benachbarten Lötpads muss durch eine Isolierung gewährleistet sein, um Kurzschlüsse und Überbrückungen zu verhindern.
Die Realität im Detail:
● Mit abnehmendem Abstand zwischen den Polstern werden die Maskendämme zu fragilen „Splittern“.
● Beim Reflow-Löten könnten sich Splitter ablösen, wodurch das Risiko von Lötbrücken und Kurzschlüssen steigt.
● Viele Designer öffnen absichtlich die Maske zwischen ultrafeinen Pads (oder verwenden NSMD-Pads) basierend auf Montageverfahren.
6.3 Positioniergenauigkeit
Die Maskenpositionierung bezeichnet die Ausrichtungsgenauigkeit zwischen den Maskenöffnungen und den darunterliegenden Kupferstrukturen.
Bei Positionsabweichungen:
● Die Lötpads könnten nur teilweise bedeckt sein (nicht vollständig und schlechte Lötbenetzung).
● Dämme können zu dünn werden (Splitterlift)
● Der Abstand kann sich verringern (Überbrückungs- oder Inspektionsfehler)
Eine gute Positionierung führt zu stabiler Bildgebung, robusten Referenzmarken und Prozessüberwachung.
7. Lötstopplack- und Durchkontaktierungsbehandlung
7.1 Zeltartige Durchfahrten
Eine abgedeckte Durchkontaktierung ist mit Lötstopplack bedeckt.
Vorteile:
● reduziert das Lötmittel-Kopieren
● Verbessert kosmetische Ergebnisse und Reinheit
● Verringert das Risiko von Lötperlen in der Nähe von Durchkontaktierungen
Risiken:
● Schlecht geformte Zelte können reißen oder Rückstände einschließen
● Die Zeltbildung kann fehlschlagen, wenn der Durchkontaktierungsdurchmesser zu groß oder die Maskendicke unzureichend ist.
7.2 Verschlossene und gefüllte Durchkontaktierungen
● Verschlossene Durchkontaktierungen verwenden Harz oder einen Maskenstopfen, um die Lochöffnung zu verschließen.
● Gefüllte Durchkontaktierungen (oft für Via-in-Pad) sorgen für eine ebene Oberfläche und eine bessere Lötkontrolle.
Nichtleitende vs. leitende Füllung:
● Nichtleitende Materialien werden häufig verwendet, um ein Aufquellen von Flüssigkeiten zu verhindern und eine ebene Oberfläche zu erzielen.
● Eine leitfähige (Kupfer-)Füllung bietet eine höhere Leistungsfähigkeit, ist aber verfahrenstechnisch anspruchsvoller.
7.3 Wann Durchkontaktierungen freiliegen sollten
Einige Durchfahrten sollten offen bleiben:
● Testpunkte
● Erdungsdurchkontaktierungen für die EMV-Strategie (falls spezifiziert)
● Durchkontaktierungen zur Wärmeableitung oder Inspektion
8. Kompatibilität von Lötstopplack und Oberflächenbeschaffenheit
Lötstopplack und Oberflächenveredelung stehen nicht im Widerspruch zueinander – sie müssen an den Padrändern zusammenwirken. Die meisten Probleme mit dem Lötstopplack treten an der Schnittstelle dreier Faktoren auf: Maskenrand + freiliegendes Kupfer/Pad + Oberflächenbehandlung/Wärme. Ist diese Grenzfläche nicht stabil, kommt es zu Problemen wie Ablösung des Lackrandes, mangelhafter Haftung oder unsauberen Padöffnungen.
ENIG (Chemisch Nickel Immersion Gold)
ENIG ist im Allgemeinen sehr gut für die Maskierung von Leiterplatten mit feiner Rasterteilung geeignet, da die Pad-Planarität gut ist. Das Risiko liegt üblicherweise nicht in der Oberflächenbehandlung selbst, sondern in der Qualität der Maskenkanten.
● Typische Probleme: dünne „Maskenlippen“ an den Padrändern, Mikroabhebungen nach dem Reflow, raue Padöffnungskanten, wenn die Belichtung/Entwicklung nicht stimmt.
● Was dabei hilft: eine präzise Registrierungskontrolle, eine saubere Entwicklung, um unsaubere Kanten zu vermeiden, und eine solide Endaushärtung, damit die Maske während der Montage nicht weich wird.
HASL (Blei vs. bleifrei)
HASL führt zu mehr Topographie (ungleichmäßige Lötdicke), und bleifreies HASL wird typischerweise bei höheren Temperaturen verarbeitet – beides kann die Maske belasten.
● Typische Probleme: Maskenverdünnung bei abrupten Höhenänderungen, kleine Risse in der Nähe der Pads, gelegentliches Ablösen der Kanten nach thermischer Belastung.
● Optional: Wählen Sie Beschichtungsverfahren, die mit unebenen Oberflächen zurechtkommen (Sprühen ist oft unempfindlicher), sorgen Sie für eine ausreichende Haftfestigkeit, um ein Verlaufen zu verhindern, und stellen Sie sicher, dass das Aushärtungsprofil zu den thermischen Belastungen bleifreier Beschichtungen passt.
OSP (Organisches Lötbarkeitskonservierungsmittel)
OSP ist stark auf Sauberkeit und disziplinierte Handhabung angewiesen, was sich auch auf die Haftung der Masken in der Nähe der Pads auswirkt.
● Typische Probleme: Verunreinigungen an der Kupferoberfläche, die zu einer schwachen Maskenverbindung führen, schlecht aussehende Padkanten bei ungleichmäßiger Vorbereitung, Empfindlichkeit gegenüber Nachbearbeitung/zusätzlichen Wärmezyklen.
● Sorgfältige Oberflächenvorbereitung (Reinigung + kontrolliertes Mikroätzen), strikte Prozessreinheit (keine Fingerabdrücke/ionischen Rückstände) und gut kontrolliertes Backen/Aushärten, damit die Maske eine Haftung gewährleistet.
Immersionssilber / Immersionszinn
Diese Oberflächenbehandlungen können gute Ergebnisse liefern, reagieren aber empfindlicher auf Lagerbedingungen und Prozessrückstände, was indirekt zu Problemen an den Maskenrändern führen kann.
● Typische Probleme: Fleckenbildung/Anlaufen in der Nähe von Öffnungen, Verfärbung der Maskenränder, gelegentliche Haftungsprobleme, wenn die Vorreinigung und das Nachspülen nicht gründlich genug sind.
● Was hilft: kontrollierte Lagerung/Verpackung, diszipliniertes Spülen/Trocknen und Sicherstellung der Kompatibilität zwischen dem Maskensystem und der Chemie der Endlinie.
Häufige Haftungsprobleme und praktische Lösungen
Die meisten Probleme im Zusammenhang mit „Maskierung vs. Oberflächenbehandlung“ entstehen tatsächlich während des Prozesses. Die häufigsten Ursachen und Lösungen:
● Mangelhafte Oberflächenvorbereitung → Abblättern / Kantenablösung Lösung: Intensivere Reinigung + Mikroätzung + Aktivierung, Verkürzung der Zeit zwischen Vorbereitung und Beschichtung.
● Unter- oder Überhärtung → weiche oder spröde Maske Lösung: Überprüfen Sie das Aushärtungsprofil (Zeit/Temperatur) für Ihr Maskensystem und die Anforderungen an Bleifreiheit.
● Coating too thick/thin for feature density → slivers or pad encroachment Solution: tune coating method and thickness target; relax dam requirements via DFM for ultra-fine pitch.
● Positioning drift → partial pad coverage or weak dams Solution: improve fiducials and panel stability; align mask expansion rules with fabrication capability.
9. Common Solder Mask Defects and Root Causes
9.1 Misalignment
Symptoms: pad partially covered, uneven dams, shifted openings Causes: poor alignment, unstable imaging, insufficient fiducials, panel dimensional changes Prevention: tighter positioning control, better tooling, DFM review for tight-pitch areas
Symptoms: mask lifts near pads or along traces Causes: weak surface preparation, under-cure, chemical incompatibility, moisture contamination Prevention: robust micro-etch/activation, correct cure profile, moisture control
9.4 Cracking (Common in Flex or Stress Zones)
Symptoms: cracks over areas or near board edges Causes: brittle mask selection, over-cure, mechanical stress, wrong material for flexing Prevention: flex-appropriate materials, design rules for bend zones, controlled cure strategy
9.5 Mask Slivers Lifting During Reflow
Symptoms: thin dams peel and float, creating bridge risk Causes: the width of dams is lower than constraint width, aggressive expansion rules, poor positioning, heavy topography Prevention: DFM-driven dam rules, consider opening mask between pads in ultra-fine pitch, improve alignment control
● Process-driven: preparation, coating, imaging, development, cure control
10. How to Specify Solder Mask Correctly in Your PCB Design Files
10.1 Gerber Solder Mask Layers
You typically provide:
Top solder mask
Bottom solder mask
These layers define where mask is removed (openings) relative to copper pads.
Key point: your CAD mask expansion rules must align with fabrication capability and assembly needs.
10.2 Fabrication Drawing Callouts
At minimum, specify:
solder mask type (e.g., LPI)
color (if required)
any special requirements (high-temp, flex zones, via tenting rules)
acceptance priorities (pad exposure, dam requirements)
10.3 DFM Checklist for Designers
Before release, check:
minimum dam width in tight pitch zones
via-in-pad rules (filled/capped requirements)
high-voltage spacing rules (mask isn’t a substitute for clearance)
test point openings defined clearly
consistent mask expansion strategy
11. Solder Mask Colors: Do They Matter?
Myths vs reality:
Color does not magically change “electrical performance” in normal designs.
What matters is the material system and cure, not pigment.
Where color does matter:
inspection visibility (contrast with silkscreen and copper)
optical applications (LED boards, sensors) where reflectivity and stray light matter
heat absorption differences can matter in niche cases, but it’s rarely the main driver
Choose color based on inspection, branding, and optical needs—not assumptions.
12. IPC Standards for Solder Mask Application
IPC standards matter because they turn “looks OK” into measurable acceptance criteria—especially when you’re building boards that must survive heat, vibration, humidity, and long service life.
IPC-SM-840 (Solder Mask Material Qualification)
IPC-SM-840 is mainly about the solder mask material itself—how the mask system is qualified and what performance it should meet (adhesion, insulation performance, chemical resistance, durability, etc.). In practice, it helps buyers and engineers confirm the mask ink is not just “any epoxy,” but a controlled material system suitable for the intended reliability level.
IPC-6012 (PCB Performance and Acceptance)
IPC-6012 is a broader PCB qualification/acceptance standard. For solder mask, it connects the mask layer to board-level requirements, such as:
● coverage and consistency on the PCB
● acceptable cosmetic vs functional defects
● reliability expectations based on product class
Think of it as: IPC-SM-840 = material standard, while IPC-6012 = finished PCB acceptance standard.
IPC Classes 1 / 2 / 3: What Changes for Solder Mask
IPC product classes reflect the reliability target, and they influence how strictly solder mask issues are judged:
● Class 1 (General electronics): basic functional requirements; cosmetic issues are often tolerated if they don’t affect soldering or insulation.
● Class 2 (Dedicated service / industrial): tighter control; mask alignment, coverage, and defect limits become more important because boards must be more stable over time.
● Class 3 (High reliability): the strictest level; solder mask must be highly consistent because any weakness can become corrosion paths, leakage risk, or assembly defects.
Why This Matters in High-Reliability Industries
In medical, aerospace, automotive, and other high-reliability environments, solder mask is treated as a functional protection layer, not decoration. Standards and class targets help control risks like:
● moisture ingress and corrosion
● leakage or creepage failures at higher voltages
● solder bridging and fine-pitch assembly fallout
● long-term insulation breakdown after thermal cycling
13. Choosing the Right Solder Mask for Your PCB Application
Case guidance:
High-density SMT / fine pitch: LPI or dry film with proven resolution and registration stability
Power electronics: focus on adhesion, thermal stability, and chemical resistance
HF-Platinen: Gleichmäßige Dicke und stabiles dielektrisches Verhalten priorisieren; mit der Impedanzstrategie abstimmen.
Automobilindustrie / raue Umgebungen: höhere Zuverlässigkeitsklassen und starke Korrosionsbeständigkeit
Flexibel und starr-flexibel: Wählen Sie biegsame Materialien; definieren Sie Biegezonen klar in den Fertigungsunterlagen.
14. Häufig gestellte Fragen: Wie wird Lötstopplack auf Leiterplatten aufgetragen?
Ist Lötstopplack immer erforderlich?
Nicht immer, aber es ist Standard bei den meisten Serienplatinen, da es das Kupfer schützt und die Montageausbeute verbessert.
Kann Lötstopplack die Impedanz beeinflussen?
Ja, bei Hochgeschwindigkeitsdesigns wirkt die Lötstoppmaske als Teil des dielektrischen Milieus. Eine gleichmäßige Schichtdicke und kontrollierte Schichtaufbauannahmen sind wichtig.
Warum löst sich die Lötstoppmaske nach dem Reflow-Löten ab?
Häufige Ursachen sind mangelhafte Oberflächenvorbereitung, unzureichende Aushärtung, Verunreinigung oder zu dünne Dämme, die sich unter thermischer Belastung abheben.
Was ist der Unterschied zwischen einem Lötstopplack-definierten und einem nicht-Lötstopplack-definierten Pad?
NSMD-Pads werden durch die Kupfergeometrie definiert; SMD-Pads durch die Maskenöffnung. Dies hängt von Gehäuse, Rastermaß und Montageverfahren ab.
15. Fazit: Lötstopplack ist ein Prozess, nicht nur eine Schicht.
Die Lötstoppmaske ist einer jener Fertigungsschritte, der im Stillen darüber entscheidet, ob ein Projekt reibungslos verläuft oder Nacharbeit und Produktionsausfälle zur Folge hat. Bei kontrolliertem Prozess – Oberflächenvorbereitung, gleichmäßige Beschichtung, Ausrichtung der UV-Bildgebung, präzise Entwicklung und vollständige Aushärtung – erzielt man eine stabile Isolation, vorhersehbare Lötergebnisse und eine verbesserte Langzeitkorrosionsbeständigkeit.
Wenn Ihr Projekt enge Rastermaße, Via-in-Pad-Verbindungen, HDI-Strukturen oder raue Umgebungsbedingungen umfasst, sollten Sie Lötstopplack nicht als Standardlösung betrachten. Stimmen Sie die Regeln für den Lötstopplack auf den Leiterplattenfertigungsprozess ab, stellen Sie fertigungsgerechte Abstände und Abstände sicher und kommunizieren Sie frühzeitig mit Ihrem Hersteller, um ein Design for Manufacturing (DFM) zu gewährleisten. So verwandeln Sie „Lötstopplack auf Leiterplatten“ von einer bloßen „grünen Farbe“ in einen zuverlässigen Faktor.
Als führendes Unternehmen im Bereich Elektronik und mechanische Automatisierung ist Sonic seit rund 22 Jahren in den Bereichen Leiterplattendesign, Forschung und Entwicklung sowie der Herstellung von Elektronikprodukten tätig. Als technischer Leiter koordiniert Sonic die Lieferkette (Komponenten und CNC-Teile) und bietet globalen Kunden professionelle Unterstützung und Beratung.
Wir verwenden Cookies, um Ihr Erlebnis auf unserer Website zu personalisieren und zu verbessern. Sie können auf die Schaltfläche „Akzeptieren“ klicken und es wird davon ausgegangen, dass Sie der Verwendung aller relevanten Cookies zustimmen, oder Sie können der Website die Verwendung von Cookies verweigern.
de
WhatsApp